정밀한 공정을 통해 직물에 깊고 균일한 색상을 구현할 수 있습니다.원사 염색기이 공정은 전처리, 염색, 후처리의 세 가지 핵심 단계로 진행됩니다. 제어된 온도와 압력 하에서 염색액을 원사 포장재에 통과시킵니다.
주요 내용
● 실 염색은 전처리, 염색, 후처리의 세 단계로 이루어집니다. 각 단계는 좋은 색상을 위해 중요합니다.
● 원사 염색기는 펌프와 열교환기 같은 특수 부품을 사용합니다. 이러한 부품들은 원사를 균일하고 적절한 온도로 염색하는 데 도움을 줍니다.
● 염색 후 실을 헹구고 가공합니다. 이렇게 하면 색상이 선명하고 오래 지속됩니다.
1단계: 전처리
염색 과정에 들어가기 전에 실을 제대로 준비해야 합니다. 이 전처리 단계는 실이 깨끗하고 흡수성이 좋으며 균일한 색상 흡수를 할 수 있도록 합니다. 이 과정에는 세 가지 중요한 단계가 포함됩니다.
실 감기
먼저, 원사를 실타래나 원뿔에서 특수 천공 포장재에 감습니다. 소프트 와인딩이라고 하는 이 과정을 통해 특정 밀도의 포장재가 만들어집니다. 이 밀도는 신중하게 조절해야 합니다. 잘못 감으면 염색이 고르지 않게 흘러 색상 차이가 발생하는 채널링 현상이 발생할 수 있습니다. 면사의 경우, 포장재 밀도는 0.36~0.40g/cm³가 되어야 합니다. 폴리에스터사는 0.40g/cm³보다 높은 밀도의 더 단단한 포장재가 필요합니다.
캐리어 적재
다음으로, 감긴 포장재를 캐리어에 적재합니다. 이 캐리어는 방추 모양의 프레임으로, 원사를 염색기 내부에 단단히 고정합니다. 캐리어의 설계 덕분에 염색액이 모든 포장재에 고르게 흐를 수 있습니다. 산업용 기계는 다양한 배치 크기를 처리할 수 있는 광범위한 용량을 갖추고 있습니다.
운송 용량:
● 소형 샘플 머신은 최소 10kg까지 수용 가능합니다.
● 중형 기계는 종종 200kg에서 750kg까지의 용량을 갖습니다.
● 대규모 생산기계는 한 번에 1500kg 이상을 처리할 수 있습니다.
세척 및 표백
마지막으로, 밀폐된 기계 내부에서 세척과 표백 작업을 진행합니다. 세척은 알칼리성 화학 물질을 사용하여 섬유에 묻은 천연 왁스, 기름, 먼지를 제거합니다.
● 일반적인 정련제로는 수산화나트륨(NaOH)이 있습니다.
● 일반적으로 농도는 3~6%로 원사를 효과적으로 세척합니다.
정련 후, 보통 과산화수소를 사용하여 실을 표백합니다. 이 단계를 통해 균일한 흰색 바탕이 형성되어 밝고 정확한 색상을 얻는 데 필수적입니다. 최적의 표백 효과를 얻으려면 95~100°C로 가열하고 60~90분 동안 그대로 두세요.
원사 염색기의 역할 이해
전처리 후, 원사 염색기를 사용하여 완벽한 색상을 구현합니다. 이 기계는 단순한 용기가 아니라 정밀함을 위해 설계된 정교한 시스템입니다. 핵심 기능을 이해하면 일관되고 고품질의 결과물을 얻는 방법을 이해하는 데 도움이 됩니다.
주요 기계 구성 요소
염색 과정에서 함께 작용하는 세 가지 주요 구성 요소를 알아야 합니다. 각 구성 요소는 구체적이고 중요한 기능을 가지고 있습니다.
| 요소 | 기능 |
|---|---|
| 키어(염색 용기) | 이것은 압력이 유지되는 주요 용기입니다. 고온 고압에서 원사 패키지와 염료 용액을 보관합니다. |
| 열교환기 | 이 장치는 염색조 온도를 제어합니다. 가열과 냉각을 모두 관리하여 염색 레시피를 정확하게 준수합니다. |
| 순환 펌프 | 이 강력한 펌프는 염료액을 실 전체로 이동시켜 모든 섬유에 균일한 색상이 입혀지도록 합니다. |
순환의 중요성
균일한 색상을 위해서는 염료 순환이 균일해야 합니다. 순환 펌프는 특정 유량으로 원사 패키지에 염료액을 공급합니다. 이 유량은 색상 변화를 방지하는 데 중요한 요소입니다. 기계마다 작동 속도가 다릅니다.
| 기계 유형 | 유량(L kg⁻¹ min⁻¹) |
|---|---|
| 전통적인 | 30~45세 |
| 빠른 염색 | 50~150 |
온도 및 압력 시스템
특히 폴리에스터와 같은 합성 섬유의 경우 온도와 압력을 정밀하게 제어해야 합니다. 고온 기계는 일반적으로 최대140도그리고≤0.4Mpa압력. 이러한 조건은 염료가 고밀도 섬유에 침투하는 데 도움이 됩니다. 최신 기계는 자동화 시스템을 사용하여 이러한 변수를 완벽하게 관리합니다.
자동화의 이점:
● 자동화는 센서와 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)를 사용하여 온도 곡선을 정확하게 따릅니다.
● 인적 오류를 줄여 모든 배치가 높은 반복성으로 염색되도록 보장합니다.
● 이러한 공정 제어를 통해 안정적인 조건, 균일한 색상 흡수, 뛰어난 제품 품질이 실현됩니다.
2단계: 염색 주기
원사를 전처리하면 코어 염색 사이클을 시작할 준비가 됩니다. 이 단계에서는 원사 염색기 내부에서 색상 변화가 일어나며, 염색조, 순환, 온도에 대한 정밀한 제어가 필요합니다.
염색욕 준비
먼저 염색조를 준비합니다. 기계에 물을 채우고 레시피에 따라 염료와 보조 화학 물질을 추가합니다. 또한, 용액 대 재료 비율(L:R)을 설정해야 합니다. 이 비율은 보통 1:8 정도로 설정되는데, 이는 실 1kg당 필요한 물의 양을 결정합니다. 폴리에스터의 경우, 혼합물에 특정 화학 물질을 추가합니다.
●분산제:이를 통해 염료 입자가 물 속에 고르게 분포됩니다.
●레벨링제:이러한 복잡한 제형은 염료가 실에 균일하게 흡수되도록 하여 얼룩이나 줄무늬가 생기는 것을 방지합니다.
염색액 순환
다음으로, 염색액 순환을 시작합니다. 가열하기 전에 메인 펌프를 작동시켜 염료와 화학 물질을 완전히 혼합합니다. 이러한 초기 순환은 염색액이 원사 포장을 통과할 때 처음부터 일정한 농도를 유지하도록 보장합니다. 이 단계는 초기 색상 변화를 방지하는 데 도움이 됩니다.
염색 온도 도달
그런 다음 가열 과정을 시작합니다. 기계의 열교환기는 프로그래밍된 온도 구배에 따라 염색조 온도를 높입니다. 폴리에스터의 경우, 이는 종종 약 130°C의 최고 온도에 도달하는 것을 의미합니다. 이 최고 온도를 45분에서 60분 동안 유지합니다. 이 유지 시간은 염료가 완전히 굳고 섬유에 침투하여 염색 과정을 효과적으로 완료하는 데 매우 중요합니다.
고정제 추가
마지막으로, 색상을 고정하기 위해 고정제를 첨가합니다. 이 화학 물질은 염료와 원사 섬유 사이에 강력한 결합을 형성합니다. 고정제의 종류는 염료와 섬유에 따라 다르며, 일부 제형에는 반응성 염료를 위한 비닐아민 구조 단위가 포함됩니다.
pH는 고정에 중요합니다이 단계에서는 염색조의 pH를 정밀하게 조절해야 합니다. 반응성 염료의 경우 pH 10에서 11 사이가 이상적입니다. 아주 작은 변화라도 결과를 망칠 수 있습니다. pH가 너무 낮으면 고착이 잘 되지 않고, 너무 높으면 염료가 가수분해되어 씻겨 나가 색상이 옅어집니다.
3단계: 치료 후
염색 사이클 후에는 후처리를 해야 합니다. 이 마지막 단계는 원사의 뛰어난 색상 견뢰도와 좋은 촉감을 보장하며, 생산에 바로 투입할 수 있도록 합니다.
헹굼 및 중화
먼저, 실을 헹궈 잔류 화학 물질과 고착되지 않은 염료를 제거합니다. 헹군 후 실을 중화합니다. 염색 과정에서 실은 알칼리성 상태로 유지되는 경우가 많습니다. 섬유 손상과 변색을 방지하려면 pH를 조절해야 합니다.
● 아세트산을 사용하면 실의 pH를 중성 또는 약산성으로 복원할 수 있습니다.
● Neutra NV와 같은 특수 처리제는 알칼리 처리 후 탁월한 심 중화 효과를 제공합니다. 이 단계를 통해 원단은 부드럽고 안정적인 상태로 복원됩니다.
색상 견뢰도를 위한 비누 세척
다음으로, 비누 세척을 합니다. 이 중요한 단계는 섬유 표면에 느슨하게 붙어 있는 가수분해되거나 반응하지 않은 염료 입자를 제거하는 것입니다. 이러한 입자를 제거하지 않으면 이후 세척 과정에서 염료가 번질 수 있습니다.
비누 세척이 필수적인 이유비누칠은 세탁 견뢰도를 크게 향상시킵니다. 최종 제품이 세탁에 따른 색상 변색 방지를 측정하는 ISO 105-C06 시험 방법과 같은 엄격한 품질 기준을 충족하도록 보장합니다.
마무리제 적용
그런 다음 마무리제를 사용합니다. 이러한 화학 물질은 직조나 편직과 같은 후속 공정에서 원사의 성능을 향상시킵니다. 윤활제는 원사에 우수한 활주력을 부여하는 일반적인 마무리제입니다. 이러한 마무리는 마찰을 줄이고 스틱슬립 현상을 방지하여 실 끊어짐과 기계 가동 중단 시간을 최소화합니다. 또한, 호제를 사용하여 원사의 강도와 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
하역 및 건조
마지막으로, 운송업체에서 실 패키지를 꺼냅니다. 그런 다음 실을 건조하여 적정 수분 함량을 유지합니다. 가장 일반적인 방법은 무선 주파수(RF) 건조로, 전자기 에너지를 사용하여 패키지를 안쪽부터 바깥쪽으로 고르게 건조합니다. 건조가 완료되면 실을 감아 배송할 준비가 됩니다.
이제 원사 염색 공정이 정밀하고 다단계로 진행되는 작업이라는 것을 이해하셨을 것입니다. 성공은 색상 매칭 정확도와 같은 핵심 지표를 충족하기 위해 변수를 어떻게 조절하느냐에 달려 있습니다. 이러한 체계적인 접근 방식은 종종 물 절약 혁신 기술을 활용하는데, 이는 섬유 생산에 사용되는 일관되고 고품질이며 탈색되지 않는 원사를 얻는 데 매우 중요합니다.
자주 묻는 질문
실 염색의 주요 장점은 무엇입니까?
뛰어난 색상 침투력과 견뢰도를 얻을 수 있습니다. 직조 전 실을 염색하면 완성된 원단을 염색하는 것보다 더욱 풍부하고 내구성 있는 무늬를 얻을 수 있습니다.
액체-재료 비율(L:R)이 중요한 이유는 무엇입니까?
일관된 결과를 얻으려면 L:R 비율을 조절해야 합니다. 이는 염료 농도, 화학 물질 사용량, 에너지 소비량에 영향을 미치며, 색상 일관성과 공정 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
폴리에스터 염색에 고압이 필요한 이유는 무엇입니까?
고압을 이용해 물의 끓는점을 높입니다. 이렇게 하면 염료가 폴리에스터의 고밀도 섬유 구조에 침투하여 깊고 고른 색상을 얻을 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 10월 24일