HTHP 원사 염색 공정 마스터하기 전문가 가이드

성공적인 HTHP 염색 사이클을 실행하려면 정밀성과 각 단계에 대한 깊은 이해가 필요합니다. 이 6단계 공정을 체계적으로 따르면 일관되고 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다. 각 단계는 이전 단계를 기반으로 구축되어 최종 제품이 정확한 색상 및 견뢰도 사양을 충족하도록 합니다.

1단계: 원사 준비 및 전처리

완벽하게 염색된 원사를 얻기 위한 여정은 염색기에 들어가기 훨씬 전부터 시작됩니다. 적절한 준비는 성공의 기초입니다. 폴리에스터 원사가 완전히 깨끗한지 확인해야 합니다. 제조 과정에서 발생하는 기름, 먼지, 또는 사이징제는 장벽 역할을 하여 염료가 균일하게 침투하는 것을 방해합니다.

이러한 불순물을 제거하기 위해 소재를 철저히 세척해야 합니다. 이 전처리는 원사의 염료 흡수력을 최적화하는 데 매우 중요합니다. 대부분의 폴리에스터 원사의 경우, 따뜻한 물에 순한 세제를 넣고 세척하는 것만으로도 HTHP 공정의 강도 높은 조건에 대비할 수 있습니다. 이 단계를 생략하면 얼룩덜룩하고 색상이 고르지 않으며 견뢰도가 떨어질 수 있습니다.

2단계: 원사 패키지를 올바르게 적재하기

실을 기계 캐리어에 넣는 방법은 최종 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 목표는 염색액이 모든 섬유에 고르게 흐르도록 균일한 밀도를 만드는 것입니다. 잘못된 실 넣기는 염색 불량의 주요 원인입니다.

주의: 부적절한 패키지 밀도는 염색 로트 불량의 흔한 원인입니다. 값비싼 오류를 방지하려면 와인딩과 적재에 세심한 주의를 기울이십시오.

다음과 같은 일반적인 로딩 함정을 피해야 합니다.

● 패키지가 너무 부드럽습니다.실을 너무 느슨하게 감으면 염료가 저항이 가장 적은 길을 찾게 됩니다. 이로 인해 염료가 쉬운 길을 따라 흘러가 다른 부분은 더 밝아지거나 ​​염색되지 않는 "채널링" 현상이 발생합니다.

●패키지가 너무 딱딱해요:실을 너무 세게 감으면 염료의 흐름이 제한됩니다. 이로 인해 실의 안쪽 층이 염색되지 않아 실 중심부가 옅어지거나 염색이 전혀 되지 않습니다.

●부적절한 간격:원뿔형 스페이서를 사용하면 염색액이 조인트 부분에서 날아가서 균일한 염색에 필요한 흐름이 방해를 받을 수 있습니다.

●덮이지 않은 천공:구멍이 뚫린 치즈를 사용하는 경우, 실이 모든 구멍을 고르게 덮도록 해야 합니다. 구멍이 뚫려 있으면 실을 꿰는 또 다른 통로가 생깁니다.

3단계: 염색욕액 준비

염색조는 정밀하게 준비해야 하는 복잡한 화학 용액입니다. 물과 염료 외에도 다양한 성분이 포함되어 있습니다. 염료가 섬유에 고르게 분산되고 침투하도록 여러 가지 보조제를 첨가해야 합니다. 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 분산염료:이는 폴리에스터와 같은 소수성 섬유를 위해 특별히 고안된 착색제입니다.

2. 분산제:이러한 화학 물질은 미세한 염료 입자가 물 속에서 뭉치는 것을 방지합니다. 얼룩을 방지하고 균일한 그늘을 유지하려면 효과적인 분산이 필수적입니다.

3. 레벨링제:이러한 물질은 염료가 농도가 높은 부분에서 낮은 부분으로 이동하는 데 도움이 되어 원사 패키지 전체에 균일한 색상이 나타나도록 합니다.

4.pH 완충액:최적의 염료 흡수를 위해서는 염색조를 특정 산성 pH(일반적으로 4.5~5.5)로 유지해야 합니다.

분산 염료의 경우, 기계 내부의 고온 및 전단력 하에서 우수한 콜로이드 안정성을 유지하기 위해 특정 분산제를 사용합니다. 일반적인 분산제 종류는 다음과 같습니다.

●음이온 계면활성제:설포네이트와 같은 제품은 폴리에스터 염색에 효과적이기 때문에 자주 사용됩니다.

●비이온성 계면활성제:이러한 제품은 욕조에 있는 다른 화학 물질과의 호환성 때문에 높이 평가됩니다.

●고분자 분산제:이는 복잡한 염료 시스템을 안정화하고 입자 응집을 억제하는 고분자량 화합물입니다.

4단계: 염색 사이클 실행

실을 채우고 염색조를 준비하면 본격적인 염색을 시작할 준비가 됩니다. 염색 사이클은 온도, 압력, 시간을 세심하게 조절하는 일련의 과정입니다. 일반적인 사이클은 점진적인 온도 상승, 최고 온도 유지, 그리고 조절된 냉각 단계로 구성됩니다.

균일한 염색을 위해서는 온도 상승 속도를 신중하게 관리해야 합니다. 이상적인 온도 상승 속도는 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

●그늘 깊이:어두운 색상의 경우 가열 속도를 빠르게 할 수 있지만 밝은 색상의 경우 가열 속도를 늦춰야 흡수가 빠르고 고르지 않게 일어나는 것을 방지할 수 있습니다.

●염료 특성:평준화 특성이 좋은 염료를 사용하면 램프업 속도가 빨라집니다.

●주류 유통:효율적인 펌프 순환으로 가열 속도가 빨라집니다.

일반적인 방법은 속도를 조절하는 것입니다. 예를 들어, 85°C까지 빠르게 가열한 후, 염료 흡수가 가속화되는 85°C에서 110°C 사이에서는 속도를 분당 1~1.5°C로 낮춘 다음, 최종 염색 온도까지 다시 가열 속도를 높일 수 있습니다.

폴리에스터의 표준 염색 프로필은 다음과 같습니다.

최고 온도(예: 130°C)에서 유지되는 시간 동안 염료 분자는 팽창된 폴리에스터 섬유 속으로 침투하여 고정됩니다.

5단계: 염색 후 헹굼 및 중화

염색 과정이 끝났다고 해서 끝난 것은 아닙니다. 섬유 표면에서 고착되지 않은 염료를 제거해야 합니다. 환원 클리어링이라고 하는 이 단계는 우수한 색상 견뢰도와 밝고 깨끗한 색상을 얻는 데 필수적입니다.

환원 클리어링의 주요 목적은 나중에 번지거나 벗겨질 수 있는 표면 염료 잔여물을 제거하는 것입니다. 이 과정은 일반적으로 강한 환원조에서 실을 처리하는 과정을 포함합니다. 이 환원조에는 디티온산나트륨과 가성소다와 같은 화학 물질을 넣고 70~80°C에서 약 20분 동안 가열합니다. 이러한 화학 처리는 느슨한 염료 입자를 파괴하거나 용해시켜 쉽게 씻어낼 수 있도록 합니다. 환원 클리어링 후에는 최종 중화 헹굼을 포함한 여러 번의 헹굼을 수행하여 모든 화학 물질을 제거하고 실의 pH를 중성으로 되돌립니다.

6단계: 하역 및 최종 건조

마지막 단계는 HTHP 나일론 원사 염색기에서 원사를 꺼내 사용할 준비를 하는 것입니다. 캐리어에서 원사를 꺼낸 후, 원사 포장은 물로 흠뻑 젖습니다. 건조 시간과 에너지 소비를 줄이려면 이 과도한 물을 효율적으로 제거해야 합니다.

이 과정은 수력 추출을 통해 이루어집니다. 고속 원심 추출기 내부의 스핀들에 원사 패키지를 적재합니다. 이 기계는 매우 높은 RPM(최대 1500RPM)으로 패키지를 회전시켜 패키지의 변형이나 원사 손상 없이 물을 배출합니다. PLC 제어 기능이 있는 최신 수력 추출기를 사용하면 원사 종류에 따라 최적의 회전 속도와 사이클 시간을 선택할 수 있습니다. 비용 효율적인 건조와 고품질 최종 제품의 확보를 위해서는 잔류 수분 함량을 낮고 균일하게 유지하는 것이 중요합니다. 수력 추출 후, 원사 패키지는 일반적으로 무선 주파수(RF) 건조기에서 최종 건조 단계로 진행됩니다.